施工组织设计下载简介

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K24 390箱梁建设工程施工组织设计

8.1.1按照施工平面布置图提供的要求，达设临时设施，组织机具设备人员进场。

8.1.2采购材料并组织进场，在监理工程师监督下现场取样，送实验室试验。

8.1.3认真熟悉图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底JGJT279-2012 建筑结构体外预应力加固技术规程.pdf，并进行质量安全教育。

8.2.1测量人员及监理工程师进行定位放样检测，并将控制桩引至路边加以保护。

8.2.2在主线桥附近加设两个水准点，以备施工时使用。

8.2.3所设控制桩均应稳固可靠，一直保留到工程结束。

用碗扣式钢管支架作承载支架，采用加土进行预压，箱梁模板底、侧模均采用钢模板，内模采用木模和装饰板分节拼装。模板用吊车安装。砼由制梁厂负责搅拌生产。预应力采用单端张拉方式进行，张拉采用张拉吨位和引伸量双控。

模板、横撑、支架、地基承载力计算见附表（见附表1）

8.4施工方法（1）地基处理：在墩台身施工完毕后，要对箱梁投影面以内的所有基坑进行分层回填并夯实，必要时可采用灰土处理后夯实。用水准仪对场地进行标高控制，然后用20cm砂砾碾压，上边再用C20砂砾混凝土（厚15cm）进行硬化，保证地基承载力不小于260Kpa（见附表2），在处理合格的地基上放置边长为20cm，厚为10cm的C20砼六棱块。

为防止地基积水，在支架范围1m外支架两侧分别设置一道排水沟，并在横向设置1％～2％的排水坡。

采用WDJ满布碗扣式钢管支架满堂搭设，支架底部承托均座在砼垫块上。施工前进行支架设计计算，合理布置支架间距。组架形式：根据荷载分布情况，立杆横向间距外侧翼板部分为1.2米；箱体腹板底部和墩柱7米范围实箱体部分横向为0.6米，其余设为0.9米；立杆纵向箱体腹板底部和墩柱7米范围实箱体部分为0.6米间距，其余为1.2米，横杆高度步距1.2米（见附表3）。支架底座下垫10cm厚的垫块，顶托纵向设置15×15cm的大方木，大方木上沿横向布设10×10cm的小方木，间距为20cm。支架外侧设置剪力撑，纵向每两排设一道剪力撑。支架搭设前，先在支架基础上用工程线挂出立杆或钢管位置线，据此准确安放垫块，垫块要求高差控制在5cm以内，否则，将影响上部联系，垫块调整合格后，自下而上按步架设，不可自两端相向而行，应由一侧向另一侧搭设，以避免结合处交叉、错位难于连接。钢管上、下端设置可调顶托和底托，支架放置在六棱块上，纵横方向顺直一致，为加强整体的刚度和稳定性，双向水平分层用钢管、扣件将支撑拉连，纵横向间隔布设剪力撑。大剪力撑用ф3.5cm钢管，安装时应符合设计和构造要求，并与碗扣式支架搭设同时进行。最后按作业要求设置防护栏及连接、加固构件。

要求支架的构件连接尽量紧密，以减小支架变形。安装前按设计图纸要求检查支架的尺寸，合格后才能进入施工现场，注意支架结构满足立模标高的调整要求，支架搭设完毕，再次检查支架横杆连接，铺设底模。

预压在底模完成后，先在底模上铺设塑料布，防止污染底模。采用加载法对支架进行预压，以检查支架的承载能力，减小和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，从而确保箱梁的浇注质量。（1）为使堆载时荷载更姐姐浇注砼时实际荷载，将梁体按1～1.8m分段计算其重量，划分每一堆载区域，堆载物采用土包，根据现场实际试验每个土包重量45Kg，根据每以区域内计算荷载值，确定该区域内土包数量，土包用吊车起吊。（2）支架预压顺序及堆载顺序：预压前顺桥向间隔30cm铺设5×10cm木板，为防止支架受压不均匀产生局部上翘，堆载时由边向内，逐层堆载，每层土包纵横向交错布置。堆载完毕后，将土包覆盖，以防止土包受雨淋浸构造成荷载突变影响预压效果。

预压时在与底板同宽的支架顺桥方向支座1米、7米，12.5米、15米、20米处，每排设5个沉降观测点，观测点做上明显标志，堆载过程中在标志处预留观测位置，并在支架纵、横向各设一轴线，进行支架纵向、横向观测结果；然后逐级加载，每级荷载以20t左右为宜，每级加载后持载不少于30min，分别观察各级荷载下支架变形情况、测量沉降量及稳固情况。若发现支架本身存在问题，停止预压，采取加固改善措施。待预压荷载达到箱梁自重的100%时，测量支架顶面标高，堆载后每12小时观测一次沉降量，连续48h，沉降量≤2mm时，停止支架预压，然后逐级卸载，全部卸载后，再测量支架的顶面标高。即可测出总体变形值，弹性变形值及塑性变形值，对观测的数据进行分析，以便设置预留沉落量。消除施工过程中支架及地基变形对现浇箱梁质量的影响。

预压后，通过可调承托精确调整底模模板标高，其标高设定时，考虑设置预留沉落量。结合设计资料和下沉值确定预留沉落量按二次抛物线设置，预留沉落量设置量要考虑支架受载后产生的弹性和非弹性变形，支架基础的沉降等因素。

(3)底模铺设、安装支座

Ⅰ、箱梁底模采用钢模板，底模和支座固定在一起，其挠度不超过模板构件跨度的1／400，底模安装前，为使砼浇注完成后梁底美观，胶合板铺设过程中应将其横向，纵向接缝设为通缝，接缝处应保持局部不平整。须进行精确放样，顶面标高应根据预压测得的弹性变形值，设置预拱度。底模高度用顶托、底托进行调整。

Ⅱ、支座安装要点如下（盆式）:

①活动支座使用前应用酒精等将各相对滑移及有关部分擦拭干净，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂润滑济。坡道大时，注硅脂应注意防滑。

②用全站一测出各墩柱支座的具体安装位置，安装支座的标高应符合要求，支座顶面水平，四脚高差不大于1mm.

③盆式橡胶支座用固定锚栓连接在墩顶砼中和梁体中。盆式橡胶支座先安装预埋件及下钢板，然后安放底钢垫板同Ф20锚固钢筋结合件及支座上钢板。用M36×360锚固螺栓相联，待钢筋安装后点焊固定在钢筋骨架上。墩顶所用支座，可直接安放在支座位置，在支座上安放混凝土垫块即可。柱顶、墩顶支座与墩周间用硬泡沫填充。对于板式橡胶支座，则先在支座垫石（或柱顶）上铺设15mm的砂浆进行摸平，然后再安放支座。

④支座中心线应尽可能与主梁中线重合，其最大偏差不大于2mm,安装时，各个部件纵轴线必须对正，对活动支座，其上下部件的横轴线根据安装时的温度与年平均的最高，最底温度，计算确定其错位距离。支座上下导向挡块必须平行，最大偏差的交角不大于5°。

现浇箱梁钢筋采用钢筋加工场集中配料、制作，现场绑扎的施工方法，绑扎的顺序是：骨架由中间向两端、先下部后上部进行。施工时先绑扎底板和腹板钢筋，待底板砼浇注后并将芯模安装就位后，再绑扎顶板钢筋。

Ⅰ、钢筋的性能质量和保管要求：

钢筋有出厂质量保证书或试验报告单，并做机械性试验。

钢筋必须按不同钢种、等级、牌号及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立牌标明以资区别。钢筋运输、存放，应避免受潮、污染，露天堆放时，应垫高并加以遮盖，防止钢筋锈蚀。

Ⅱ、钢筋加工时的注意要点：

①、钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；

②、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋在使用前调直；

③、采用冷拉的方法调制钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2％，Ⅱ、Ⅲ钢筋的冷拉率不宜大于1％。

④、钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢筋，应加其长度，并扣除弯曲成型的延伸长度，拼配钢筋的实际需要长度。同直径、同钢号不同长度的各种钢筋编号（设计编号）应先按顺序填写配料表，再根据调制后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量。

⑤、弯曲钢筋时，应反复修正并完全符合设计的尺寸和形状，作为样板筋使用，然后进行正是加工生产。

⑥、弯曲后的钢筋存放时，注意下列要求：

钢筋成型后，应详细检查尺寸和形状，并注意有无裂纹;成型的钢筋，如需二根扎结或焊接者，应捆在一起；同一类型的钢筋应存放在一起，一种形式的钢筋完成后，存放时要避免雨淋受潮生锈，以及其他有害气体的锈蚀。

⑦、钢筋接头一般采用焊接，可用闪光对焊、电弧焊，要求尽量做成双面焊缝；焊接必须使用502、506焊条。焊接前根据施工条件进行试焊，焊工必须具有焊工证。

⑧、焊接所用的焊条其性能符合低碳钢降低合金钢电焊条标准的有关规定。采用搭接焊接时，应将两头预折，使两结合钢筋在搭接范围内轴线一致，以减少偏心。

⑨、焊接接头位置应位于内力较小处（即跨径的1∕3～1∕5处），并错开布置，焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处，在同一根钢筋上尽量少设接头，其搭接长度双面焊不小于5d,单面焊不小于10d,在接头长度区段内（指35d长度范围内，d为钢筋的直径），同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度内的受力钢筋，接头的截面面积占总截面面积的百分率受拉区不超50％。

⑩、绑扎钢筋时，对于泄水孔、护栏钢筋、伸缩缝，各种预埋件尺寸、间距，牢固性等要仔细按设计施工图检查。

⑾、钢筋绑扎前先在底板上精确按设计放出钢筋点位，并用5cm小木条作为临时支座，然后绑扎，绑扎成型的钢筋骨架尺寸，箍筋间距必须满足规范要求，待监理工程师验收合格后方可进行下一道施工工序。

⑿预埋钢筋在预埋前按设计要求放出平面位置及设计高度，然后挂线施工，对外侧防撞墙钢筋预埋尤其要注意：必要时可用ф10的盘条将其连成一体，以防浇注砼工程中发生偏移。

Ⅲ、钢筋焊接及钢筋加工允许偏差应严格规范操作。

尺量：每构件检查2个断面

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)

尺量：每构件检查5~10个间距

尺量：按骨架总数30%抽查

尺量：按骨架30%抽查

尺量：每构件沿模板周边检查8处

IV、注意钢绞线的安装：

钢绞线的切割采用砂轮切割机，不允许用电弧切割。且要使切割面为一平面，下料后进行编束，编束在地坪进行。编束时，要逐根理顺摆放。钢绞线的下料长度为孔道加上两端工作长度。

钢绞线的穿束安装用人工进行，为防止浇筑过程中波纹管被挤压变形或损坏漏浆而堵塞管道的刚度及控制其准确位置，在胶管内穿一根圆钢筋，钢筋直径为8~10mm，长度比胶管长1~2m，钢筋端头焊接头应磨光，如发现有混凝土或水泥浆堵塞，应予以清除。现场浇筑混凝土时，尽量避免振动棒触及波纹管，波纹管预埋严格按设计曲线布设，采用钢筋卡子以焊接固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生偏移。波纹管被穿束后，在定位筋牢固固定，接头处两端波纹管插入接头管中20cm以上，以防止施工中脱落，并且先用黑胶布缠裹，然后再用宽胶带纸缠裹、密封，确保梁体浇筑时灰浆不会通过接头渗入管内造成管道堵塞。管道中预应力管道锚具处空隙大时，用海绵泡沫填塞。施工中波纹管的安装做到：不偏、不漏、不沉、不浮、不破、不锈，专人检查，对发现的小孔逐一用胶带纸粘好，防止漏浆。底板和腹板钢筋的保护层厚度用钢筋保护塑料卡呈梅花状布置进行控制。箱梁支座预埋钢板、通气孔预埋、抗振钢预留孔预埋管及伸缩缝预埋钢筋与箱梁主筋按要求焊接在一起，以防止浇筑时其位置发生偏移。

V、外、内模板制作与安装

箱梁外模采用定型钢模板。与混凝土接触的面板采用3mm厚钢板焊接打磨而成，竖肋均用10cm槽钢与钢板焊接。竖肋间距60cm，横肋间距40cm。用槽钢作支撑骨架，每块模板长200cm，接缝做成企口缝，钢板焊后将接头用磨光机磨平，模板制作时，做到接头平顺、尺寸正确，钢模板平整不变形，整体刚度大，满足整体吊装，不变行的要求，钢模板初次使用时应将接触面上的锈迹清除干净。不得采用对混凝土表面有污染、有腐蚀的废机油、肥皂水、洗衣粉等材料替代脱模剂。

支撑模板的支架不得支撑承于除基础以外的结构物的任何部分，支架应稳定、坚固，能抵抗在施工过程可能发生的偶然冲撞和振动，模板在安装过程中，必须设置倾覆设施。

在浇注混凝土过程中，随时测量和记录支架的沉降量。

内模安装时，安设预留气孔，预留气孔采用ф100MM的厚塑料管，塑料管内装满锯末并用胶带封闭两端，以防止浇注时混凝土灌入。塑料管位置应安放正确。并用钢筋套固定，保证浇注混凝土时不移动，不倾斜。

内模采用胶合板与木模相结合的组合式模板，模板出能满足尺寸要求及箱梁要求外，还应易于装拆周转使用。外侧模板安装应用吊车就位，人工调整位置，其高度用顶托，底托调整，拆模时调整底托高度，则外模自行下落。

内模入模定位时对称轴线与底座中线重合，且骨架两侧保护层厚度一致，从跨中向两边对称安装。内模安装采用分段制作（1m一段），吊装过程中，要注意每节接缝处要将胶合板贴海绵条，以防漏浆，并将每节内模纵向连接，使之成为一个整体。内模安装完毕后，进行顶板模板安装，顶板模板采用万能钢模拼装，要求接缝平整、严密，拼装完成后，就位后两段接头采用企口缝，安装就位调整好尺寸后GB／T 37436-2019 智能运输系统 扩展型倒车辅助系统性能要求与检测方法.pdf，四周用方木垫块固定。拆模从工作孔中拿出。

（5）混凝土浇筑与养生

箱梁混凝土浇筑应按设计要求现浇，浇筑混凝土强度达到90%以上后，方可对预应力钢绞线进行张拉、压浆，张拉顺序按设计要求。

箱梁浇筑一次完成，浇筑时，须在全断面均匀对称进行，以防模板支架偏心受压产生变形。沿跨方向浇筑顺序从支架变形最大处（一般在跨中）向两边对称浇筑，最后浇筑顶板混凝土以防梁顶和桥跨范围内支架发生不均匀沉降，从而造成梁顶混凝土拉裂。

混凝土材料进场必须经过检验合格后方可使用。且做到五个统一：水泥品种统一江西星火有机硅厂50kta有机硅单体技改工程锅炉安装施工方案，砂石料统一，水灰比统一，坍落度统一，施工工艺统一。由于箱梁为50MPa混凝土，对原材料及配合比设计须经反复检验和试配，砂石材料须用水冲洗，确保现浇箱梁的外观质量。

在底板钢筋验收合格后开始清理底板，将模板上的锯末、木条污垢等杂物清理干净。对施工过程中局部损坏地方，用滑石粉和白乳胶按一定比例调好补平，钢板锈迹打磨干净，胶合板间接缝勾平，然后涂隔离剂，垫好底板垫块。

两节间的连接用接头螺丝连接，保证两节间接缝严密，且在两节部接缝处用胶带缠裹，保证接缝不漏浆。