施工组织设计下载简介
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市政配套工程道路污水施工组织设计方案.doc2）开挖前做好测量放线工作，按要求放出上口开挖线。由于污水管线基槽较深，因此开挖时采用两步开挖，第一步挖至现况地面以下4m两侧边坡各留1m边台，然后进行第二步开挖。
3）开挖时，随挖土，随清槽底、随刷边坡。
4）由于现场占地范围的限制，大部分沟槽两侧无法存土，故考虑挖方外运暂存。土质较好的土待回填土施工时，拉回来用于回填。
5）测量定位：挖槽后进行高程和中线复核钢结构厂房电气施工组织设计方案，并打出边桩，控制标高和中线，使管线安装在正确位置。
1）闭水试验分井段带检查井进行，经有关部门检查合格后方可进行回填土。
2）回填土施工过程中，木夯夯实虚铺厚度不大于20cm一层，机械夯实要求每层厚度为20～25cm。
3）槽底至管顶以上500mm范围内的回填土中，不得含有有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块。
4）回填土时，管道两侧土应由沟槽两侧对称入槽，不得直接扔在管道上，此范围内的回填土采用蛙式打夯机分层夯实。管道两侧土层高差不得超过300mm，且分层夯实。管顶1500mm以上至地面的回填土可用8～12t以上压路机分层压实。
5）采用木夯，蛙式夯等压实工具时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于20cm。
6）回填土的搭接处不得形成竖坎，应随填土分层夯实留成1：2台阶。
7）按当年修路标准，胸腔部分密实度为95%，其余均为85%。
5.1.2.2 承插口管道施工
1) 验槽合格后，及时进行平基施工，平基施工应适当预留出管下沉量。
2) 本工程大部分地段槽底以主要为新近沉积的卵石③层,细砂、粉砂③1层。因此，管基落在卵石层的即可做为天然地基，个别土质地基采用天然级配砂石进行换填，管道两侧三角区回填粗砂。
3) 平基采用行夯进行夯实，密实度达到设计及规范要求。且保证其厚度和高程符合图纸要求。
4) 管道承插口部位，应保持平基砂石垫层的厚度。
5) 平基施工完毕后及时进行管道安装。
6) 管道安装后进行两侧管基的施工。回填时管道两侧同时进行，每次厚度不应大于200mm，且保证管道不发生位移和管基的密实。
1) 下管前应进行外观检查，发现管节存在裂缝、破损等缺陷，应及时修补并经有关部门认定合格后方可下入槽内。
2）下管采用吊车，并用钢丝绳吊装。吊装时管口应进行保护，以免破坏管口。
1）管道下槽后，为防止滚管，应在管两侧适当进行加固。管道安装时应将管道的中心、高程逐节调整，安装后的管道进行复测，确保管道纵断面高程及平面位置准确。每节管就位后，进行固定，防止管子发生位移。
2) 在管道安装前，在接口处挖设工作坑，承口前≥60cm，承口后超过斜面长，左右大于管径，深度≥20cm。
3) 承、插口工作面应清扫干净，承口内及胶圈应均匀涂抹非油质润滑剂，套在插口上的密封胶圈使用前逐个进行检查，不得有割裂、破损、气泡、飞边等缺陷。两节承插口管对装后管体回弹不得大于10mm。
4) 对口采用龙门架，对口时应在已安装稳固的管子两侧拴住钢丝绳，在待拉入管子承口处架上后背横梁，用钢丝绳和吊链连好绷紧对正，待用龙门架将管子中心高程调整好后，两侧同步拉吊链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中，同时用水准仪校核管道高程及时调整。注意随时校正胶圈位置和状况。
5) 稳管时，设专人在管内检查对口，减少错口现象。管内底高程偏差在±10mm内，中心偏差不超过10mm，相邻管内底错口不大于3mm。
6) 锁管：铺管后为防止前几节管子的管口移动，可用钢丝绳和吊链锁在后面的管子上。
7) 管道安装完毕，经检查合格后，及时进行管基的施工。
5.2 顶管段施工方法
5.2.1 施工工艺流程
开挖工作坑→测量复核→设备安装→下管就位→管道顶进→压填充浆→井室施工→闭水试验→工作坑回填
5.2.2 主要施工方法
5.2.2.1 开挖工作坑
顶管工作坑为矩形尺寸，按下式计算宽度（B）和长度（L）
B=D1+2b+2c
D1——管外径（m）
b ——管两侧操作空间（m），一般每侧1.2～1.6m
c ——撑板厚度（m），一般采用0.2m
L=L1+L2+L3+L4+L5
L1——管节长度（m）
L2——顶镐机长度（m）
L3——出土工作间长度（m）
L4——后背墙厚度（m）
L5——稳管时，已顶进管节留在导轨上的最小长度（m），一般为0.3~0.6m
根据上式确定 D1000，B×L=4×6m；
(2) 顶管推力和后背尺寸校核
1) 按经验公式验算顶管推力
G—管子单位长度管体自重（KN/m）
L—顶进管总长度（m）
n—土质系数，取3
P=3×11.4×40=1368KN
注：此公式中选最长井段做为L进行计算。
管道后背采用宽×高=B×H=4×4m
EP=B/K（0.5γH2KP+γHhKP+2CH）
=3/1.5×（0.5×21×42×2.464+21×4×5×2.464+2×7×4×）=3324KN
EP>P=1368KN
考虑到加入触变泥浆后，顶管阻力可减少30%，则
P=2/3×1368=912KN< EP
故加入触变泥浆后，顶管后背尺寸可满足要求。同时，选择两个100T顶镐。
工作坑开挖断面尺寸比工作坑断面尺寸四周各放大0.5m，为5×7m。
在测量定位后，开挖工作坑，当挖到1m以下后，应随挖工作坑随支立侧板撑，并应在板撑外进行工字钢圈梁加固，每层采用工20工字钢加固两道。
工作坑挖至设计流水面后，在后背处应再往下挖500～800mm ,以便于安装后背和导轨。
5.2.2.2 工作坑基础完成后，进行测量复核，从地面水准点和中心点向下引高程和中线。复核无误后方可安装导轨和其它设备。
5.2.2.3 设备安装
1）按照管道设计高程、方向及坡度铺设导轨，由于顶管坑均设在检查井部位，在坑底浇筑30cm 厚的C20素混凝土，做为稳导轨的基础。
2）导轨表面光滑，以减少管节前行时的阻力，确保装好的导轨顶面与管节要接触严密。
3）导轨下垫枕木找平，用道钉加固，同时设横向拉结保证在顶管过程中不产生横向位移。
5）由于管自重较大，管体脱离导轨进入土体内，造成管下沉，安装导轨时应考虑2cm的预抬量。
(2) 提升设备及下管设备安装
1) 提升采用3T电葫芦，并设龙门架，加快提升运输速度。
2) 下管采用5T卷扬机，卷扬机设在顶管坑外侧，设置地锚，设4组动滑轮组，三者的轴线要控制在一条直线上。下管采用门式支架，按20T荷载设计。
（4）安装液压千斤顶，并检查千斤顶工作状态是否良好。
5.2.2.4 下管就位
采用吊车或人工将混凝土管移到工作平台上，然后用卷扬机将管下至工作坑内已安装好的导轨上，要测量管中线和管前端、管后端高程，确认合格后方可顶进。
5.2.2.5 挖土顶进
(1) 顶进采用人工挖土、机械顶进。
(2) 在顶第一节管时应每30cm校核一次，在正常顶进时应每100cm测量一次。中心线测量，根据工作坑内设置的中心桩或中心线，架经纬仪，利用特制中心尺，测量中心偏差。高程测量使用水准仪和特制高程尺，与坑中心水准点比较，测量管头和管尾高程偏差。
(3) 顶管采用双插口钢筋混凝土管，钢套环连接。在安装钢套环前将涂好润滑剂的胶圈安放在混凝土管口的预留槽内，然后安装钢套环进行顶管施工。
(4) 顶管出现偏差需纠偏时，要控制好纠偏的速度和纠偏量，使管子逐渐复位。纠偏方法如下：
管体偏高的纠正：采用管下挖土纠正，控制超挖量，每根管长度内不应大于5mm，使管子逐渐降至设计高程。
管体偏低时的纠正：当偏差小时，管前下部土方开挖应控制好高程，并垫钢板，将钢板一端插入管头下，依靠顶力将管头抬起后再正常顶进。当偏差较大时，采用上述方法的同时增加顶镐纠正，使管头抬起。
沿中心线纠偏：由于管体自重大，采用人工挖土纠正法一般难以有效，应采用液压千斤顶配以顶木，控制纠偏速度小于每节管10mm。
5.2.2.6 注浆置换
在一个工作程序完成后，为保证使管道与土的缝隙填密实，采取压填充浆（水泥砂浆）置换触变泥浆。压浆材料选用水泥和粉煤灰，按1:4配制而成。压浆孔布置按梅花排列，保证密实，但压力应控制在<0.4MPa。
5.3.1 钢筋混凝土井室施工
5.3.1.1 钢筋工程
(1) 所有钢筋都应有出厂质量证明或检验报告单。每捆钢筋均应有标牌，进场时按批号和直径分批验收，并按有关标准的规定抽取试样，做力学试验报告。
(2) 钢筋加工时表面应洁净，无油渍、漆污和浮锈。加工后钢筋应平直、局部无弯曲。
(3) 钢筋下料时应注意钢筋长度建筑工程 精选施工方案范例-整理汇总(71个)，钢筋弯曲直径及绑扎时的钢筋长度应符合规定。
(4) 钢筋绑扎用铁丝，可采用20~22号铁丝或镀锌铁丝。要求绑扎牢固，无松动变形。严格按设计图纸要求的钢筋型号、间距、数量等进行施工。
(5) 钢筋网片除外围两行的钢筋相交点全部绑扎外，中间部分交叉点可相隔交错绑扎。双向受力筋片须全部绑扎。
5.3.1.2 模板工程
（1）模板采用组合钢模板，个别部位采用木模板包铁皮，模板接缝内夹海绵条避免漏浆。
（2）模板采用对拉螺栓和钢木支撑进行加固。对拉螺栓中部加止水钢板与模板接触面垫锥型橡胶垫田厦新村建筑改造安全文明施工组织设计，拆模后橡胶垫部位填防水砂浆。
（3）支撑结构必须保证结构各部位形状尺寸和相互间位置的正确，必须具有足够的稳定型、刚度和强度。能可靠地承受浇筑混凝土的重力和侧压力，以及施工过程中产生的荷载，并应考虑便于拆装。
（4）钢模板使用前先除锈，表面均匀涂刷脱模剂。模板每次拆除后，必须清除附着的杂物，整齐码放。