施工组织设计下载简介

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降排水顶管注浆施工方案（编制；）.docx

在工作井上口外四周1.5m处用φ48*3.0mm的钢管搭设防护栏杆，栏杆用红白相间油漆涂刷，并满挂密目网。栏杆示意图如下：

（2）工作坑实际尺寸与设计尺寸的偏差，不得超过0.5％，且不得超过50mm；（3）工作坑曲线部分半径的实际尺寸与设计尺寸的偏差，不得超过0.5％，且不得超过50mm。 

工作坑实施完毕后，其偏差应符合下列规定： 

A、标高偏差 坑底标高与设计标高偏差不得超过100mm。 

HJ682-2014标准下载B、水平偏差 水平偏差不超过50mm。 

4.3、接收井的施工 

接收井的施工工艺同工作井一样，本小节不再细述。 

5.1、工作井、接收井的测量放样定位

5.1.1 测量放样定位

用测试并通过监理工程师验收的控制网进行测量放样定位，即定出工作井和接收井的二个方向（互相垂直）的中心轴线，井的中心点，井壁轮廓线等，同时在场内适当位置设置好临时的轴线控制点和水准控制点，作为顶管施工的控制依据。    

在工作井周围较远的不动物体上为前导墙和后座墙放设轴线控制点，然后在前导墙和后座墙上分别各定两个点，每天通过轴线测量前导墙和后座墙绝对位移量，看前导墙和后座墙是否有位移，工作井是否安全无恙。 

 5.5.2顶管设备安装时的测量方法 

    根据井位的坐标，放出顶进轴线的方向。利用经纬仪把轴线放样于工作井井壁的顶面和地面的适当位置，如图中点M、N和O。利用水准仪放出洞口处的Hj点，并通过Hj点划一条水平的横线。安装并调整激光发射器，使得激光束打在通过点Hj 的水平横线安装经纬仪并对中M点。瞄准标杆（通常设在接收井处），倒镜观察标靶，然后重新整平和对中经纬仪，锁定水平度盘。

把经纬仪瞄向井内的激光发射器，左右调整激光发射器的位置，使得激光发射器的激光发射点在轴线位置上。 

把经纬仪与标靶调换位置，用经纬仪瞄准标杆。并使经纬仪的中点对在激光束上，再把经纬仪瞄向井内洞口，调整激光束的方向，使其与经纬仪的方向重合。

在激光发射器安装好后，在顶进的过程中，可能因为一些人为的因素造成激光发射器偏向，所以在顶进过程中要经常检查激光束的方向是否错误。    

5.5.3顶进过程中的轴线复核 

  在顶管施工中，由于激光发射器定期拆卸校对，重新按照定位销装上、拆下来可能会有少许位移，在施工过程中需要定期调整激光束的方向。 

1）根据井位的坐标，放出顶进轴线的方向。先利用经纬仪在工作井井壁顶部按轴线方向放出两点，打上钢钉。 

2）利用水准仪放出洞口处激光点的标高Hj，并标记Hj在洞口的封墙上，再通过Hj点划一条水平的横线。标高Hj通过以下公式计算：

3）安装激光发射器，大约定好平面位置。并把激光束调整为设计的流水坡度，然后调整激光发射器的高度，使得激光束打在通过点Hj的水平横线上。 

4）在钢钉上挂上帆线，再在该帆线上的适当位置挂两条垂线。再调整激光发射器的平面位置和激光束的方向，使得激光束打到两条垂线上，采用纸板在线后观察，调整激光直到垂线阴影分隔的激光投影半圆大小对称。 

5）采用双垂线法定向具有简单、方便的特点。但是，在工程实践中我们发现，当顶进距离超过100米时，该方法会有一定的误差，必须定期用设备安装时采用的经纬仪法复核。 

5.5.4测量技术资料管理 

  测量主要由专职测量员负责，但技术负责人必须在施工过程中对测量结果进行分析、监控，测量负责人和施工员每天开工前，需共同校核激光经纬仪的误差。每个顶进班组必须记录顶进中的各项参数，并根据顶进资料形成顶进参数设置建议，以指导下一个班组的施工。 

5.2、顶力计算及后背墙土抗力

 根据）《给排水管道施工及验收规范》第6.4.4节规定：  

顶进力F0=πD1Lfk+NF

式中：F0——顶进阻力，KN

D1——分别取管道的外径（m）取DN800管道外径取0.9m进行计算

L——管道设计顶进长度，分别取顶进长度42m计算

fk——管道外壁与土的单位面积平均摩阻力，取5.0KN/m2

NF——顶管机的迎面阻力，不设工具管时取值0

式中：d0 = 0.9m, l = 42m, FK = 5.0kn/m2, NF = 0,

FＰ=3.14×0.9×42×5+0=593.5KN    （约60.5吨力）

 为便于要顶进中管段纠偏并考虑公司机械设备情况，本工程顶管拟采用2台100T的千斤顶并联顶进施工。 

 5.2.2后背墙土抗力计算 

后背墙土抗力（反力）计算： 

a－系数（取1.5－2.5之间）   此处取2 

B－后座墙的宽度（M）        此处取2.84米 γ

γ－土的容重（KN/M3)       此处取20.5kN/m3 

H－后座墙的高度(m)         此处取5米 

计算得出后背墙土抗力=10237.5KN/m 后背墙尺寸5000cm×2.84cm×60cm。 

则后背墙每延米受力：1130.4×1.6/3.0＝603kN/m＜R＝10237.5KN/m，（603KN为计算最大顶力），能满足顶力要求。

在工作井底板混凝土内部埋设宽22cm×厚16cm的枕木，埋深13cm。枕木长度比导轨外缘两边各长出30cm，间距40cm。枕木埋入混凝土的面需包油毡。   

工作井浇筑完成以后，方可进行导轨安装,导轨选用钢轨12#，利用铁路上的道钉对导轨两侧进行固定。导轨选用须根据管径确定。 

A0—两导轨的中距         A—两导轨上部的净距 

a—导轨的上顶宽度，采用起重机钢轨QU100，a=100mm         

D—管外径，D1000管外径为1200mm         

h—导轨高度,采用起重机钢轨QU100，h=150         

e—管外底距枕木的距离，取35mm。         经计算Ａ＝706mm。

2、导轨安装质量检验标准 

a、顶管导轨安装净距应符合下表要求 

顶管导轨安装净距 （我们的管经是800mm，本工程不可以）

b、导轨应直顺、平行、等高，安装牢固，其纵坡与管道设计纵坡一致。      

c、安装导轨内距允许偏差为±2mm；中心线允许偏差为3mm；顶面高程允许偏差为0～+3mm。    d、轨道两侧均要打入道钉。 

 后背壁应平整，并与管道顶进方向垂直。采用C30混凝土+2cm厚钢板作为顶管后背。后背长度3m,高2.09m，厚0.85m，后背前放置一块2×2m的钢板及立铁，立铁前横向叠放15cm×40cm横铁。立铁间距30cm，高1.5m。 （该部分还需要修改数据，我们是，园型工作井）

  顶管工作坑及后背墙的施工允许偏差见下表。 

工作坑及后背墙的允许偏差表

   注：H为后背墙的高度（mm），L为后背墙的长度（mm）

5.5、顶管设备的安装 

5.5.1两台千斤顶固定在支架上，设置在管道两侧，并与管中心左右对称。每只千斤顶与管轴线平等。两千斤顶作用于管道中心的垂线对称两侧的管道壁上。

5.5.2千斤顶的油路采用并联，千斤顶均有进油、退油的控制系统。油泵与千斤顶匹配，同时配备备用油泵。

5.5.3油泵设置在千斤顶附近，油管应直顺、转角少。油泵安装完毕，先进行试运转。

5.5.4顶铁长短搭配满足顶进需要，外形尺寸规整，顶面与轴线垂直，顶铁安装时确保其安装轴线与管道轴线平行、对称，顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污。顶铁和管口之间采用缓冲材料衬垫，当顶力接近管节材料的允许抗压强度时，管端增加U型或环形顶铁。更换顶铁时，应先使用长度大的顶铁；顶铁的允许连接长度：采用截面为15cm×40cm顶铁时，双行使用的长度不得大于2.5m，且应在中间加横向顶铁相连。

5.5.6顶铁应放置在工作坑内顶进方向的两侧，摆放整齐，方便安装。

5.5.7油缸支架安装时，支腿或底板须与井内预埋件相连，并按顶进轴线找正。油缸就位后，应空载伸出，检查平行度，同时保证油缸的合力在铅垂线上。

5.5.8顶进设备液压系统应符合施工设计要求，管路连接不得漏油，压力表与配套的千斤顶经过检验。 

5.6.1吊车：选用25t吊车用于出渣、下管道，出土料斗采用定制钢料斗。 

5.6.2扶梯：用于工作坑的人员的上下，工作井顶进方向一侧安装“之”字型钢管搭设的扶梯。

5.6.3千斤顶：采用2台100T液压千斤顶，行程1000mm。 

5.6.4高压油泵：选用额定压力为31.5Mpa的柱塞泵，经分配器、控制阀进入千斤顶，各千斤顶的进油管并联在一起，保证各千斤顶活塞的出力和行程一致。 

5.6.5顶铁：顶铁是传递和分散顶力的设备。采用钢结构焊接而成。  

5.6. 6导轨：12#钢轨。 

5.7、管道顶进施工  

5.7.1顶进前的准备 

1、全部设备已经检查，并经过试运行确认正常； 

2、吊管就位前必须设专人对管材进行检验，并留有记录，合格后方准下管，顶管的管道采用钢承口混凝土管，管长2m； 

3、首节管在导轨的中心线、坡度、高程应符合导轨设备安装规定。     

5.7.3挖运土及吊管   

顶管挖土掘进主要采用人工挖土，施工中应做好管内的通风工作，确保人身安全。工作面挖土操作的要点为：  

   1）严格控制开挖范围，管端上方可有不大于1.5cm的空隙，特别是管底土基的135°范围内不得超挖。一定要保持管底壁与土基表面吻合，也可预留1cm厚土层，在管子顶进过程中切去，这样可防止管端下沉。  

   2）开始人工挖土前，先将刃口部分切入周边土体中，挖土程序自上而下分层开挖，严防正面坍方。挖土当遇到地下障碍物，在采取安全措施条件下，先清除后予以继续顶进。如遇特殊或顶力突然增大的紧急情况，停止顶进，人员撤出管道外，待分析原因，制定安全措施后再进行挖土、顶进施工。挖土时不得扰动管底下部的地基土。  

3）挖出的土要及时外运。  

4）开挖要及时配合顶进操作，及时测量，以便顶力限制在较小的范围内。    

5）开挖遇中等风化岩人工无法直接开挖时采用风镐破碎岩石后运出洞外，或用水钻取芯的方法进行开挖。  

  从工作面挖下的土，通过管内水平运输和工作坑垂直运输提升至地面。管内水平运输主要采用自制小四轮拖车运土，人工拖拉或卷扬拖运。小车内的土方装入料斗用吊车吊出工作井，在指定的地点进行临时堆置，晚上挖掘机装入自卸汽车运至弃土场外弃。 

 针对现场实际情况，下管就位采用吊车为主，人工配合的方式进行，下管时工作坑内严禁站人。管道两头用尼龙吊带拴好后，用16t汽车吊吊入工作井内，管节起吊时应保持水平状态，起吊要缓慢平稳，施工作业人员用麻绳牵引，避免管节来回晃动。管节下吊速度均匀，低速轻放。当管节距导轨小于50cm时，操作人员方可近前工作。管将至井底时，施工人员手扶混凝土管平稳放置在导轨上。

   1）顶进施工应遵循“先挖后顶，随挖随顶”的原则，连续作业，避免中途停止，开始时缓慢进行，待与土接触部位密合后再按正常顶进速度顶进，每次顶进长度不允许超过20cm。顶进工作面采用随挖随顶的方法，管下面135度范围内不能超挖。 

2）顶进一节套管后，回缩千斤顶，拆开电、通风管路等，吊入下一节管段，调直对中，安装好接头，安装回各顶铁，接通电路、管线，开动油泵顶进一个千斤顶行程，再测量，纠偏，安放顶铁顶进，直至导轨上能放一节混凝土管为止，重复上述流程。 

3）顶管完成时，钢筋砼管露出坑壁的长度不小于 0.5m，并且要在露出的管头下做混凝土支墩。

4）在顶进过程中，顶铁上方及侧面不得站人，并随时观察。顶铁有错位、扭曲现象时，必须采取措施，防止崩铁。 

 5)顶管过程中，可采用在管节四周注触变泥浆，减少阻力。  

5、顶管内的降排水措施 

污水管顶进时在管底设置一根φ50的排水盲管。示意图如下：

我们是D800MM的排水管，并没有办法按盲管，此图要修改。

6、中继间（如果需要） 

    1）污水管顶管最长的距离为60m，施工中根据现场况，当顶进阻力超过容许总顶力时，无法一次达到顶进距离时，须设置中继间分段接力顶进。本顶管工程在顶进长度超过40米时，考虑在顶管长度的中部设中继间，并采用触变泥浆注浆工艺。 

   2）中继间由前壳体、千斤顶及后壳体组成。前壳体与前接管连接，后壳体与后接管连接，前后壳体间为承插式连接，两者间依靠橡胶止水带密封，防止管道外水土和浆液倒流入管道内。 

  3）每个中继间安装4个、每个顶力为30吨的千斤顶，千斤顶沿圆周均匀布置。千斤顶的行程为28厘米，用扁铁制成的紧固件将其固定在前壳体上。钢壳体结构进行精加工，保证其在使用过程中不发生变形。中继间壳体外径与管节外径相同，可减少土体扰动、地面沉降和顶进阻力。 

  4）当管道顶通以后，拆除千斤顶及各种辅件，外壳与管节内壁之间的间隙用细石混凝土填充。 

  1）分块拼装式顶铁应有足够的刚度；   

  2）顶铁采用型钢焊接成型，其焊缝不得高出表面，且不得脱焊；    

3）顶铁的相邻面应互相垂直；    

4）同种规格的顶铁尺寸应相同；    

5）顶铁上应有锁定装置；    

6）顶铁单块放置时应能保持稳定。  

  7）安装后的顶铁轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污；  

  8）更换顶铁时，应先使用长度大的顶铁；    

9）顶铁的允许联接长度，应根据顶铁的截面尺寸确定。 

  10）顶铁与管口之间应采用缓冲材料衬垫，当顶力接近管节材料的允许抗压强度时，管端应增加U形或环形顶铁；   

  11）顶进时，工作人员不得在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察顶铁有无异常迹象。  

    本工程所使用的钢筋混凝土管接口采用钢承口接口。混凝土管在地面平放，清除管壁杂物，就位时，管道接口是在顶管施工中一个很重要的组成部分，如果处理不好，就存在渗漏现象，直接影响管线质量，在施工中要做好以下几点：   

  1）吊管时要利用吊带吊管，不能从管中穿吊，以免损坏管道承插口，更不能碰撞操作。   

   2）下管前将承插口处的泥土及杂物清理干净，在插口上仔细套好胶圈，并粘贴好传力木垫板。   

3）下管时要小心轻放，就位后慢速顶进，使承插口对接后再加力顶进。   

4）接缝嵌填。施工完成后，清理好每个接口的泥土及杂物，在确保整段管道无渗漏水现象的前提下，用双组分聚硫密封膏对管节接缝进行嵌填，抹平接口。     

顶进贯通后的管道允许偏差应符合下表要求：

5.8、测量及纠偏   

   顶管施工测量工作分为以下四个方面：     

1、顶进前的准备阶段测量  

  工作坑开挖之前应对工作坑的轴线、距离和引临水准点进行复测贯通。顶进前应对工作坑的方位、高程进行复测，并标定管道中心线、设立临时水准点。开始顶进的第一节管必须平稳进洞，位置正确。        

2、顶进过程中的测量  

    主要是对前10节管进行测量，每顶进30～50cm应测量一次。顶进第一节管时，测量的顶进间隔应更小些。除对前10节管频繁测量外，每顶进100cm 还应对整个顶进管段进行复测，检查中间管节有无下沉现象。当管道顶进发现偏斜误差时，每顶进一次即要测量纠偏一次。  

3、工程竣工测量   

  工程完工后应对过程测量记录进行认真整理,竣工后再进行一次至二次稳定性测量,确认符合规定的标准。    

4、地面观察测量   

  1）顶管施工会造成对土层的扰动，使地面可能发生微量的下沉，有可能造成破坏，应进行监测。  

  2）钢筋砼套管是否沿着设计线路顶进，是靠测量方法进行监测、检查，平面偏差采用经纬仪测量检测，高程偏差采用水准仪测量。测量的频率一般每天四次或每顶进一节管测量一次，特殊情况次数增多。  

3）测量的方法：在不通视条件下采用三点移线法和经纬仪测量法。 

5.8.2纠偏校正  

在顶进过程中，要及时测量，特别要掌握第一节管的中心偏差和前后端管内底高程，以掌握头一节管的走向趋势。对发生偏移的管节要缓慢纠正，逐渐复位，不能硬调。     

顶管偏差校正要以预防为主，不能等产生明显超差时再进行校正。必须逐步由误差调整到正确，预防误差积累，纠偏应在顶进中采用小角度逐渐进行校正，其校正方法有：  

  采用在不同部位调整挖土量的办法，以达到纠偏的目的，这种方法校正误差范围一般不大于10～20mm。  

   施工中要不断总结经验，调整挖土范围，保证顺利顶进，决不能盲目掏挖造成超偏差，也不可盲目纠偏以产生隐患。  

   当局部地基软弱、地基承载力不足而使管头底沉，这时应结合顶木校正法同时在管底下衬垫，换填砂石加木板等以增加地基强度。  

3、强制校正法:偏差范围大于20cm时，采取的杠杆或千斤顶纠偏法，一般在施工中应力求避免。 

由于顶进钢承口钢筋砼管，管壁四周土层有松动，管壁与地层间有少量间隙，为使顶进管与地层间空隙密实，确保顶进管段上部不沉陷，管节不渗水，对已经顶进施工完成的管道进行管背注浆。注浆孔间距1m，直径为3.5cm。注浆孔由顶管生产厂家在管道预制的时候进行预留螺纹管。 

5.9.1、注浆孔的布置和注浆范围

使用φ50mm钢管，将钢管按梅花型布置吹成眼孔，间距为30cm，管与管之间使用丝口连接。

根据所顶管道内径大小确定，管内径为φ800mm，布设注浆管，每顶进一根管道安装一根，随着管道顶进而带动前行,直到单侧顶进完毕为止。

①清孔、连接注浆工艺管道：根据管道预留注浆孔的位置，布设注浆支管，每个注浆口支管均设一控制闸阀。

②注入浆液：管道布设完成后开始注浆，注浆压力不小于0.1Mpa；

③封堵注浆孔：采用与预留注浆孔配套的丝堵封堵注浆孔，防止浆液流失。

④冲洗注浆管：注浆完毕，应立即用清水冲洗注浆管，必须采取适当措施处理废水，搞好清洁工作。

5.10、通风及照明 

   通风采用鼓风形式，把风机置于工作坑的地面上，把地面上的新鲜空气通过风管送到顶管的工作面。风管采用软胶管或钢管。鼓风式通风风管出口气流有效射程长、排出工作面有害气体、烟尘的能力强，安全性能好，这种通风形式完全能满足本工程的需要。     

   鼓风式通风的缺点是被驱散的混浊空气会经过管道到达操作坑内，如果这种空气相对密度比较大则容易沉积在操作坑的底部，因此，施工人员下坑前必须先通风，并利用毒气检测仪检测有害气体，满足要求后方可进行管道内施工。对于管道内有害气体，采用通风稀释其浓度的方法，保证施工人员的安全。即采用通风机通过管道向操作坑及管内工作面连续送风，以保证工人及其他经许可入内的工作人员吸入的空气中的含氧量不低于20%。每人所需的通风量不小于30m3/h。

1）管内施工属于潮湿环境，管内照明必须采用安全低压照明，管内沿线间距

在管体右上角安装一盏36V 60W的灯泡。最远灯泡离低压变压器电源不能超过200米，以保证各灯泡的正常功率。

2）所有施工人员均应掌握安全用电基本知识和所用设备性能，用电人员各自保护好自用设备的负荷、地线和开关箱，发现问题及时找电工解决，严禁非专业电气操作人员乱动电器设备。

3）12V安全照明线采用小电缆，所有电器设备及金属外壳或构架均应按规定设置可靠的接零及接地保护。

6、检查井浇筑及工作井回填

顶管施工结束后绑扎检查井钢筋并浇筑混凝土，本方案不再细述，详见《【本工程】排水工程施工方案》。

工作井及接收井与内置的排水检查井间采用砂砾石回填。并用立式夯机夯填后再用水灌夯实。（在前敍中采用的c15砼回填）

施工准备—→清理检查井底及内壁—→封堵管口（预留洞口） —→污水管道注水浸泡

—→雨水管道注水浸泡—→检查外壁及预留洞口渗水情况—→检查验收—→缓慢放水。

1、 闭水试验法应按设计和规范要求和试验方案进行。

2、 试验管段应按不同井距分隔，抽样选取，带井试验；

3、 管道及检查井外观质量已验收合格；

4、 全部预留孔应封堵，不得渗水；

5、 管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力；除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水；

6、 规范规定试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计。

7、 管道闭水试验应按本规范附录D（闭水法试验）进行。

8、 管道闭水试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，化学建材管道的实测渗水量应小于或等于按下式计算的允许渗水量，管道闭水试验为合格：

q=0. 0046D 1

式中 q——允许渗水量（m³ /24h· km）

D 1 ——管道内径（mm）。

（二） 闭水法试验应符合下列程序：

1、 试验管段灌满水后浸泡时间不应少于24h；

2、 试验水头应按本规范第9. 3. 4条的规定确定；

3、 试验水头达规范规定水头时开始计时，观测管道的渗水量，直到观测结束时，应不断地向试验段内补水，保持试验水头恒定。渗水量的观测时间不得小于30min；

4、 实测渗水量应按下式计算：

式中 q——实测渗水量[L/（min· m） ]

T——实测渗水观测时间（min）

L——试验管段的长度（m）

5、 闭水试验及时做好试验记录，记录表格应符合表D. 0. 2的规定。

（三） 在具备了闭水条件后，即可进行管道闭水试验。闭水试验应从上游往下游分段进行，先做污水管道闭水试验，后做雨水管道闭水试验，形成流水段实验，在管道上游实验完毕后， 可往下游试验段充水，倒段试验以节约用水。

无压管道的闭水试验，条件允许时可一次试验不超过 5 个连续井段。

l、 排水管道闭水试验是在试验段内灌水，井内水位不低于管顶以上2m，然后，在规定的时间里，观察管道的渗水量是否符合标准。试验各阶段说明如下：

①注水浸泡：闭水试验的水位，应为试验段上游管内顶以上 2 米，将水灌至接近上游井口高度。注水过程应检查管堵、管道、井身，无漏水和严重渗水，在浸泡管和井 1～2 天后进行闭水试验；

②闭水试验：将水灌至规定的水位，开始记录，对渗水量的测定时间，不少于 30 分钟，根据井内水面的下降值计算渗水量，渗水量不超过规定的允许渗水量即为合格。

③试验渗水量计算：渗水量试验时间 30 分钟时，每 km 管道每昼夜

渗水量为 Q=（48q） ×（1000/L），

式中 Q——每 km 管道每 d 的渗水量

q——闭水管道 30 分钟的渗水量

当 Q≤允许渗水量时，试验即为合格。

无压管道闭水试验允许渗水量

①闭水试验管道充水时的水位可用水位标尺测定。

②充水至设计水深进行渗水量测定时，应采用水位测针测定水位。水位测针的读数精度应达 1mm。

③充水至设计水深后至开始进行渗水量测定的间隔时间，应不少于24h。

④测读水位的初读数与第二次读数的间隔时间，应为 30min。

⑤如第一天测定的渗水量超过允许标准，而以后的渗水量逐渐减少，可继续延长观测。

1、做好安全技术交底，严格执行安全技术操作规程，严禁违章指挥违章操作；

2、施工范围内的路口，以及沟、槽、井口等危险部位，必须设置护栏，加盖等防护措施，并设置警示标志，夜晚要挂红灯；

3、现场各中机电设备应由专人看管，电机必须一机一闸，严格接地、接零和安漏电保护器，水泵和部件检修时必须切断电源，严禁带电作业；

5、在对检查井内水位进行检测时，上下检查井应注意安全；

6、下井作业前应先检查井内是否有有毒有害气体，如检查发现有毒有害气体，应采用鼓风机鼓风，待有毒气体散去后方能下井作业；

8、工作井、接收井口上沿应有不低于1.2m高的安全护栏围挡，并满铺挂密目网。

真空技术与设备国家标准汇编（2017年版）六、 实施试验注意事项

1、闭水试验是对施工质量总检验的重要环节之一，必须引起足够的重视。渗水量的合格与否与施工过程中每一工序都有一定关系。

2、在做闭水试验前需对每一座检查井、管道连接处砂浆全面检查和整修。

3、当试验完成且试验合格后，所堵管道口随即拆除打开肉鸡养殖设备及肥猪养殖设备项目招标文件（定稿）3.27，以免留下堵水隐患。

4、在试验过程中，如果遇到较大面积的渗水或漏水，应及时将管内存水抽出，进行处理，待处理强度达到要求时，再次灌水试验，直至合格为准。

七、施工资料收集、整理应与施工同步完成。