施工组织设计下载简介

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6.5构件的封闭部位在焊接、涂装并经检查合格后方可封闭，完全密闭的构件内表面可不涂装。

6.6桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。

6.7顶紧接触面应有75%以上的有效面积，紧贴面用0.3mm塞尺检查其塞入面积应小于25%DB15／T 1819.1-2020 燃气用埋地聚乙烯管道焊接接头超声相控阵检测技术规范 第1部分：通用要求，边缘间隙不应大0.8mm。

6.8定位点焊所用的焊接材料的型号应与正式焊接材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，并应由有合格证的焊工点焊。

6.9钢结构在预制完成后堆放时地面应垫平，整齐堆放以免产生变形，并按安装程序进行编号堆放。

6.10焊接及焊接检验

6.10.1选用合理的焊接工艺，焊接工艺评定应符合国家现行的《建筑结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定。

6.10.2焊工必须经过考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

6.10.3钢结构焊接采用的焊条均应具有质量证明书或复验证书，使用前按要求烘烤并放恒温箱内保温，焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。

6.10.4施焊前，焊工应复查定位焊缝及上道焊缝的焊接质量，如有裂纹等超标缺陷，应经修整合格后方可施焊。

6.10.5焊接时，焊工应遵守焊接工艺不得自由施焊，不得在焊道外的母材上引弧。采用合理的对称焊接顺序，保证钢结构整体不会变形。

6.10.6角焊缝转角处宜连续绕角施焊。起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。

6.10.7多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

6.10.8焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

6.10.9焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂缝、夹渣、焊疤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。

6.10.10焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡，加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

6.10.11对于钢结构的主要支撑柱及主要承重梁的拼接焊缝进行超声波探伤或磁粉探伤检验，Ⅲ级合格。

6.11高强度螺栓连接

6.11.1若图纸设计钢结构为高强度螺栓连接，则应按照设计要求选用相应尺寸和材质的螺栓，材料进场必须附带产品合格证，有必要时还要同时附带产品复检报告，螺栓需核对尺寸和材质无误后方可使用。

6.11.2高强度螺栓连接按初拧和复拧进行，复拧完毕螺栓丝扣外露应为2～3扣。

6.11.3高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。

6.11.4每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈，并不得用大螺母代替垫圈。螺栓应对称拧紧，要保证受力均匀。

6.11.5螺栓孔不宜用气割扩孔。螺栓应自由穿过孔内，不得用强行敲打的办法使其穿过。

6.11.6焊接和高强螺栓并用的连接处，无特殊要求时，应按先螺栓连接后焊接的施工顺序。

6.12构件的预制验收标准：

6.12.1钢柱和梁预制后外形尺寸的允许偏差值见下表：

钢柱外形尺寸的允许偏差(mm)

±L/1500最大±15

柱底到牛腿支撑面的距离（L1）

±L/2000最大±8.0

H/1000最大12.0

牛腿端孔到主轴线距离（t2）

柱脚螺栓孔中心对柱轴线距离

b/1000基本最大5.0

焊接梁的外形尺寸允许偏差(mm)

±L/2500，±10.0

L/2000最大10.0

H/250最大10.0

6.12.2钢平台、钢梯及防护钢栏杆外形尺寸允许偏差（mm）

平台表面平面度（1m以内）

6.12.3压型金属板安装尺寸允许偏差（mm）

在测量长度L1的范围内

注:L1为测量长度，指板长扣除两端各0.5m后的实际长度(小于10m)或扣除后任选的10m长度.

7.1.1钢结构安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。

7.1.2钢结构、构件预制完后将其搬运到安装场地，待检验合格方可进行安装。当水平运距超过300m应计取钢构件半成品运输的费用。

7.1.3主要钢结构安装方法

7.1.3.1预制好的钢构件安装选用汽车吊进行吊装，采用分片预制组对分片吊装的方法，利用经纬仪和磁力线坠进行找正和找垂直度，从而减少高空作业量，提高工作效率。

7.2钢柱脚下面的支撑构造应符合设计和规范要求，垫铁布置应合理，每组垫铁不得多于3块，钢柱找正后将各层垫铁之间以及垫铁与柱脚底板间点焊牢固。

7.3钢柱脚底板采用压浆法施工，底板面与基础间的间隙应按照设计要求进行二次灌浆。

7.4各类构件的连接接头，必须经过检查合格后，方可紧固和焊接，当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。

7.5钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应及时进行处理。

7.6在保证钢结构安装精度的情况下可将定位用的安装螺栓取消，构件安装位置对正后按照图纸要求将焊缝焊接牢固。

7.7钢结构安装应与相关的设备安装相协调，安排好先后的安装顺序。

7.8柱及梁的安装允许偏差(mm)按下表要求进行检查：

立柱底中心对基础中心偏移

钢柱安装找正后按本表要求进行检查,结构整体组装焊接结束后,按本表进行复查。

H/1200最大15.0

H/1000最大25.0

7.9钢平台、钢梯和栏杆的安装允许偏差按下表要求进行检查：

L/1000最大20.0

H/1000最大15.0

L/1000最大10.0

H/250最大15.0

L/1000最大15.0

7.10压型板安装后应符合下列要求:

7.10.1压型板安装后应平整，板面不应有施工残留物和污物，檐口和墙面下端应呈直线，不应有未处理的错钻孔洞。

7.10.2压型板安装后漆膜不应有划痕，已划破的部位应使用同色的同种或粘合性良好的其他油漆补刷。

7.10.3压型板安装的允许偏差(mm)见下表：

压型金属板波纹线对屋脊的垂直度

L/800,且不应大于25.0

檐口相邻两块压型板端部错位

压型金属板卷边、板件最大波浪高度

H/800,且不应大于25.0

H/800,且不应大于25.0

注：1.L为屋面半坡或单坡长度；

8.1钢结构下料质量预控措施：

8.1.1要根据图纸及来料情况合理利用材料，全盘考虑气割余量、焊接收缩量。

8.1.2所有计量器具应在校验期间内，不合格器具不得使用。

8.1.3钢板对接时要充分考虑焊接变形，必要时采取刚性固定或反变形方法来控制。

8.2组对时的质量预控措施：

8.2.1组对前要按图纸画出基准线。

8.2.2设置数量足够的定位装置，组对时随时检查其外形尺寸，点焊前调整合格。

8.3焊接时的质量预控措施：

8.3.1采用对称焊接、分段退焊及小规模焊接以减少焊接变形。

8.3.2焊接时应采用反变形方法，如夹、靠、预留等方法。

8.3.3焊前应将坡口表面及两侧的油污、水、锈蚀清理干净，气割渣、氧化皮等亦需清理干净。

8.4防腐施工质量预控措施：

8.4.1涂料使用前要拌均匀，如有碎片或其他杂质须清除后方可使用。

8.4.2施工工具保持干净，刷子不得乱用。

8.4.3每刷一层应进行核查，涂层不得有针孔、气泡、褶皱和破损现象。

8.4.4喷砂达到要求后及时涂刷底层，防止返锈，并适时涂刷面层。

9.1施工人员要严格执行《安装工人安全技术操作规程》。

9.2定期进行安全教育活动，提高施工人员的安全意识，重点指出安全注意事项，并总结前一阶段的安全情况。

9.3起吊重物时，对索具、卡具等进行认真核查确信安全后方可起吊，起重臂下严禁站人。

9.4施工现场不允许堆放易燃、易爆物，易燃易爆品库应远离施工现场，或采取一定的安全隔离措施。

9.5结构安装时，脚手架应搭设牢固，经认真检查后方可使用。

9.6严禁违章作业，严禁机械设备、操作人员带病作业。

9.7乙炔瓶、氧气瓶的摆放间距要大于5米。

9.8电动工具要绝缘良好，使用前要检查其绝缘性。

9.9室外的刀闸设备要单独配设漏电保护器。

9.10调配好的防腐涂料应及时使用，暂时不使用的要放在阴凉处，严禁水分渗透。

9.11坚持三戴：进现场戴安全帽，2m以上戴安全带，高空作业戴工具袋，严禁抛扔上下传递物品。

9.12雨雪天气严禁登高作业，如施工要求必须登高时DB14T 2551—2022 公路隧道缺陷与病害处治及验收技术规范.pdf，要设法清理高处的雨雪，并穿防滑鞋。

十一．施工机具计划及用料

12.1严格执行ISO14001环境管理模式，使各项环境保护措施得以贯彻落实。

12.2各种边角料、成品、半成品分类堆放整齐，标识一目了然。

12.3各种机械应定期进行维修保养，确保机械正常运转减少噪声污染。

12.4废塑料袋、废纸箱、废砂轮片等应及时回收统一处理。

12.5喷砂场地周围应设围棚DB3502∕Z 5036-2018 厦门市建筑起重机械防治台风灾害安全技术导则，防止粉尘污染大气。

12.6防腐施工中的废油漆桶、废毛刷等要及时回收，统一处理，并作好回收记录。

12.7机械废油应分类存放，准备二次利用或统一回收处理。