施工组织设计下载简介

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（1）锅炉本体及其附属装置，工业管道全部安装完毕，水压试验合格，炉墙砌筑和管道保温防腐全部结束，并经检验合格。炉膛、烟风道膨胀内部清理干净，无杂物，外部脏物已清除干净。

烘炉所需的风机水泵等附属设备已试运完毕，能随时投入运行。热工及电气仪表安装完毕，单校合格，模拟联校合格。

（3）锅筒和集箱上的膨胀指示器已经装好并调到零位，如设备未带有膨胀指示器DB37／T 3658-2019标准下载，应在锅筒和集箱上便于检查的地方装设临时性膨胀指示器。

在炉墙施工阶段及砌筑完后，应打开各处门孔，进行自然干燥，达到时间要求。

（4）按技术文件的要求选好炉墙的测温点和取样点，并准备好温度计及取样工具，

有旁通烟道的省煤器应关闭主烟道挡板，使用旁通烟道，无旁通烟道时，省

煤器循环管路上阀门开始。

向锅炉注水前，打开锅炉上所有排汽阀和过热器集箱上疏水阀，向锅炉注入

经过处理和软化水至正常水位；水位计应清晰、正确。

准备好木柴、煤等燃料，用于链条炉炉排上的燃料不得有铁钉，铁器，准备

编制好烘炉方案及烘炉曲线，向参加烘炉人员交底，备好记录用表报。

a.蒸汽烘炉，就是采用蒸汽通入被烘锅炉的水冷壁管中，以此来加热炉墙，达到烘炉目的：

②利用蒸汽通过过热器出口联箱直接引入，经过过热器，集汽包、大汽包再分别送至水冷壁及省煤器系统。利用蒸汽凝结水不断排放的办法使炉墙接受水冷壁传给的热量后炉墙逐渐干燥，必要时可启动引风机调整炉膛温度，同时排除炉膛内部的温气，直到炉墙所含的水分合格为止。

蒸汽烘炉的优点是：对受热面均匀加热，使炉墙各部分均匀受热，因此烘炉质量较好，冬季施工时，蒸汽烘炉还可以防止在砌筑过程中结冻，同时又起到了取暖效果，其缺点是在新建工程第一台炉试运时，没有邻炉提供蒸汽，另外是消耗大量蒸汽，这些蒸汽的热量未被完全利用就被排出，因此很不经济。采用蒸汽烘炉的后期宜补用火焰烘炉。新建锅炉一般不宜采用蒸汽烘炉法。

c、蒸汽烘炉和火焰烘炉综合使用

也可以将上述两种方法综合使用，即先利用蒸汽烘炉，然后再使用火焰烘炉，这样既可以发挥蒸汽烘炉的优点，又不致因长期用蒸汽烘炉造成蒸汽浪费。

火焰烘炉的烘炉时间与温度控制

过热器后（或相当位置）烟气温度（℃）

判断烘炉是否合格，通常有两种方法：

（1）烘炉应按事先制定和批准的烘炉方案和烘炉升温曲线进行，根据炉墙的温度来确定升温的速度和烘炉时间的长短。

（2）烘炉时温度应缓慢升高，按烘炉升温曲线要求变化，链条炉排采用火焰烘炉时，应将燃料分布均匀，不得堆集在前后拱处，以免前后拱温升过快发生裂缝，烘炉过程中应转动炉排和除渣机，以免顶坏炉排和卡塞除渣机；

（3）烘炉时锅炉水位保持正常，对锅炉汽包及各联箱膨胀应监视和记录；

（4）重型炉墙在烘炉前应在锅炉上部耐火砖与红砖的间隙处开设临时湿气排出孔。

（5）烘炉时应经常检查炉墙情况，不得有裂纹或凹凸等缺陷，如发现缺陷应及时补救；

（6）冬季烘炉，应保持锅炉间室温在5℃以上；

（7）烘炉时应作烟气温度记录，并符合事先绘制的曲线的要求。

锅炉在制造，运输和安装过程中，其受热面会被油污、灰尘和其他一些杂物污染，这些污物不清除将直接影响蒸汽和热水的品质，而且分解后还会腐蚀受热面，引起汽水共腾现象，受热面内壁被氧化而产生铁锈，这些氧化铁及硅化合物等杂质聚集在受热面上，会直接影响传热，因此投产前必须进行煮炉。煮炉，是用碱性溶液进行的，实际上是用氢氧化钠，磷酸三钠或无水磷酸进行化学

处理，利用这些碱性物质可使锅炉内游离油质产生一种皂化作用，使游离物之间的结合力减弱，然后用给水或软化水来冲洗，锅炉内壁的铁锈、水垢在碱性溶液中脱落，也将随炉水温度与负荷的增加而增加。这些脱落的水垢，铁锈将大部分沉积在锅炉下部的集箱中，然后可以利用排污的方法加以排除。

在烘炉末期，当炉墙红砖灰浆含水率降到10%时，或用测量法测得燃烧室的侧墙的温度分别为50℃或100℃时，即可进行煮炉。

煮炉时锅炉需要升温升压，因此锅炉本体，各辅助设备，附属系统均应安装完毕，转动机械经过试运，并对输煤系统，然油系统，给水、软化水系统及热工仪表远方操作装置，加药、排污、疏水及取样装置，通讯联络设备，各项音响光色信号等安装校验完毕。煮炉前应检查以下项目：

检查锅炉汽包及联箱的锈垢情况，并确定煮炉时的加药量；

准备好煮炉用药品，做药品的纯度分析，准备好加药的工具，及防止药品伤人的安全措施、防护用具；

煮炉时只使用一台水位计，其余水位计，一次阀关闭，以避免汽水管路同碱水接触；

编制好有关规章制度与煮炉程序，绘制好系统图并悬挂于现场。

煮炉时加药方法可选用以下三种方式：

可利用磷酸三钠加药罐设备系统将药加入锅炉；

用专用加药泵，或用其他水泵经临时管路从水冷壁下联箱或省煤器放水阀进入锅炉；

有的锅炉汽包上没有φ50mm的自用蒸汽短管，配有带法兰的高压阀门，可借用此阀门的法兰在其上安装一个有盖子的临时加药箱，加药箱的底部焊有短管和法兰，用该法兰与汽包相连接，在加药箱底短管处设有过滤网。

煮炉时的加药配方如表：

加药量（kg/m3水）

磷酸三钠（Na3PO4·12H2O）

注：①药量按100%纯度计算；

②无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，用量为磷酸三钠的1.5倍；

③单独使用碳酸钠煮炉时，每立方米水中加6kg碳酸钠。

加药时，锅炉水位保持在水位计最低水位指示处（煮炉时保持在接近最高水位。）

加药前，药品应溶解成溶液后方可加入炉内，溶液应搅拌均匀，其浓度为20%不得将固体药品直接加入炉内。

加药时，所用药品应一次加完，但对拆迁的锅炉存有水垢时，可将所用的磷酸三钠加入50%,在煮炉过程第一次排污后，再加入其余的50%。

①打碎、配制及往炉内加药等工作，必须由经过训练的人员在化学人员的监督下进

②工作人员应穿工作服，围橡皮围裙，戴橡皮手套，穿胶皮靴子，并戴防护面罩；

③碎药与加药地点应备有2%的硼液、2%的高锰酸钾、红药水、纱布、药棉及洗手用品；

④固体氢氧化钠必需在空地有遮拦的地方打碎，以防四溅；

⑤溶液箱必须严密和安装牢固，而且有出口能将溶液全部放出，并备有进行搅拌的工具；

⑥药品放入溶液箱后必须盖好盖子，然后加水，5min后才可打开盖子搅拌；

⑦不许用起重设备或绳子升降氢氧化钠药品；

⑧锅炉在加入药品溶液前，必须将汽包上空气门打开，待锅炉完全没有压力时，方可开启汽包上临时加药箱出口门向锅炉加药；

⑨操作人员加药完毕后必须洗手，临时加药箱应及时移开并将物品洗涤干净。

加药完毕后即可开始升压煮炉，煮炉时间宜为2~3天，煮炉的最后24h宜使压力保持在额定工作压力的 75%,各类煮炉程序（阶段划分，相应压力和时间）可参见下表

升压到0.3~0.4MPa

在0.3~0.4MPa，负荷为额定出力的5%~10%下煮炉，并紧螺丝

降压并排污（排污量为 10%~15%）

升压到1.0~1.5MPa，负荷为额定出力5%~10%下煮炉

升压到2.0~2.5MPa、负荷为额定出力的5%~10%下煮炉（中、低压炉升压到工作压力的75%~100%，但不超过2.5MPa）

保持2.0~2.5MPa压力下进行多次排污换水，直到运行标准碱度，同时投入连续排污

当在较低的压力下煮炉时，可适当地延长煮炉时间。

（2）煮炉时炉水不许进入过热器；

（3）保持炉水的碱度，定期从汽包和下联箱取水化验，若炉水碱度低于4.5mol/L,应补充加药；

（4）煮炉结束后的换水，应带压力进行，并冲洗药液接触过的疏水阀、放水阀；检查排污阀，应无堵塞现象；

（5）煮炉后的恢复工作应尽量紧凑；

（6）煮炉后打开人孔，手孔检查；汽包及联箱内壁应无油污，擦去附着物金属表面应无锈斑，并应清除锅筒、集箱内的沉积物；

（7）煮炉工作结束后，应交替进行持续上水和排污，直到水质达到运行标准，然后应停炉排水。

（五）管道的冲洗和吹扫

新安装的锅炉范围内的给水和主蒸汽管道系统，在供水与供汽之前必须进行冲洗和吹扫。以清除管道内的杂物和锈皮，尤其是对蒸汽管道更应重视，否则，锅炉启动后杂物随蒸汽带到各处，造成阀门结合面损坏，更为严重的是杂物量被蒸汽带入汽轮机（在火力发电站），就会引起调速汽门故障或损坏汽轮机叶片等重大事故。

锅炉范围的给水管道一般与给水管道同时冲洗。冲洗范围包括给水操作台直到少煤器前，减温器一般不参加冲洗，以免杂物堵塞。

蒸汽管路的冲洗，一般均在煮炉后进行，吹洗是利用蒸汽压力产生高速汽流，也就是利用高速汽流的冲刷力将杂物冲走。另一方面，依靠吹洗时的高温蒸汽或管壁温度的升高和变化，使附着于管路内壁的杂物脱落并吹出。

用水进行冲洗时，其水质宜为除盐水软化水，水力冲洗应连续进行，并尽量加大管内流量，一般情况下，管内的平均流速不应低于1m/s，大口径管不能满足要求时宜采用密闭循环的水力冲洗方式，管内流速应达到或接近管道正常运行的流速。

1、主蒸汽管吹洗前的准备工作

（1）将蒸汽管路的末端安装一段临时管路，作为脏污蒸汽排入大气之用，临时管路的截面积应大于或等于被吹管的截面积，否则节流过大或使蒸汽流速降低，不能达到冲洗的效果。

（3）管路上的流量表（流量孔板）在吹管前不要安装，否则将使吹洗效果降低并损伤孔板；

（4）检查吹洗管路与不吹洗管路之间已经加以隔绝；

（5）对管路进行全面检查，安装应牢固，连接方式应正确，除控制阀门外吹洗管路上的阀门应在全开位置；

（6）按要求装好质量检查用的靶板。

2、吹管的方法与质量标准

对于一般中小型锅炉，吹洗管路一般采用降压法，利用锅炉工质，金属及炉墙的蓄热短时释放出来，提高吹洗流量的方法。吹洗时，锅炉升高到一定压力后，保持一定的燃料，尽快全开控制阀（最好采用电动阀）利用压力降产生的附加蒸发量增大冲洗流量，当压力降下降到一定值后，关闭控制阀重新升压，准备再吹冲洗。其缺点是时间短，次数多。吹洗过程中，至少应有一次停炉冷却（时间12h以上）冷却过热器及其管道，以提高吹洗效果。

通过对装在临时排汽管内（或排汽口处）的靶板检查，以判断冲洗质量，靶板一般用铝板制作，宽度为装设靶板管道内径的10%左右，长度等于管子内径，装设方向应对正汽流冲击方向。在保证吹管系数至少大于1的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕粒度不大于0.8mm，且肉眼观察斑痕不多于8点即认为吹洗合格。

第14章严密性试验、暖管工艺及试运行

1、严密性试验的目的与步骤

严密性试验是指对锅炉的汽水系统承压部件的严密性的一种检查和试验。实际上它是分两个阶段进行的；在锅炉本体安装完毕，炉墙砌筑保温之前进行的水压试验，是在冷态下利用高压水来检查锅炉各承压部件的严密性和强度。而本节所叙述的严密性试验，则是在烘炉、煮炉及管道冲洗和吹扫之后，锅炉在点火升压后的热状态下，对锅炉的承压部件再一次进行的严密性检查，对蒸汽锅炉是利用蒸汽压力进行的，而对热水锅炉则是利用被加热至工作温度下的热水进行的，锅炉的承压部件只有在冷热状态下的严密性检查试验都合格后，才能确认投入运行后的安全可靠性。

严密性试验的步骤为：试验前的检查与准备，锅炉点火；锅炉升压；额定工作压力下的检查，安全阀的调整与试验各个阶段。

新安装并准备投产的锅炉的点火、升压及达到额定压力下的调整等有关检查操作应根据制造厂提供的设备使用说明书而编制好的锅炉运行操作规程，和锅炉连续带负荷试运行方案的操作步骤进行。

锅炉升压至0.3~0.4MPa时，应对锅炉范围内的法兰、人孔、手孔和其他连接螺栓进行一次热状态下的紧固。

当锅炉升至工作压力进行严密性试验时，应注意检查下列部位。

（1）锅炉范围内的焊口、人孔、手孔和其他法兰连接螺栓进行一次热状态下的紧固，达到严密不漏的要求。

（2）继续升高额定工作压力时，应检查各人孔、手孔、阀门、法兰和垫片等处的严密性。

（3）同时观察锅筒、集箱、管路的热膨胀情况及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力，移位和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。

检查中，如对轻微泄漏难以判断时，可用一块温度湿度较低的玻璃片或光洁的铁片靠近怀疑有泄漏的部件，若有泄漏，在玻璃片或铁片上会有水珠凝聚，上述检查不合格时，应停炉进行处理，直到合格为止。

有过热器的蒸汽锅炉，应采用蒸汽吹洗过热器，锅炉压力宜保持在额定工作压力的75%，同时应保持适当的流量，吹洗时间不应小于15min。

严密性试验及处理情况应作详细的记录，试验合格后应办理签证，并进行安全阀的最终调整和准备带负荷连续进行。

暖管前先打开管路上所有疏水阀（包括分汽缸上的疏水阀），待锅炉升压至0.2~0.3MPa时，先缓慢开启主汽阀约1个螺纹，对所有管道各部分进行初步的预热，检查各部位是否有异常现象，如出现异常，应在关闭蒸汽源的情况下才能进行处理。在初步预热合格后，再将蒸汽压力升高至约0.4MPa，主汽阀开到1/2的开度,全面检查各部位尤其是支吊架膨胀情况是否正常，并对管道的法兰和其他连接螺栓进行一次热状态下的紧固，一切正常后，将主汽阀开到全启位置，同时将锅炉升至工作压力，使管道处于额定工作状况下，注意检查阀门、法兰和垫片等处的严密性，观察管路的热膨胀情况及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力，移位和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。

检查中，如对轻微泄漏难以判断时，可用一块温度湿度较低的玻璃片或光洁的铁片靠近怀疑有泄漏的部件，若有泄漏，在玻璃片或铁片上会有水珠凝聚，上述检查不合格时，应停止热源进行处理，直到合格为止。

锅炉试运行是全面考核锅炉的设计、制造安装、燃料及司炉操作的必要步骤，特别是司炉、水处理等，必须由专门培训合格的专职人员来担任。

锅炉带负荷试运行由锅炉使用单位负责全面运行操作工作，安装单位负责运行期间处理安装的缺陷和必要的检查与修理。

本公司无损检测人员必须持安全监察部门颁发的《锅炉、压力容器无损检测人员资格证书》，在有效期内担任与考试合格的技术等级相应的无损检测工作。

2．锅炉受热面管子及锅炉房内管道焊缝的射线检测，应在外观检查合格后进行，并合符下列规定：

（1）工作压力大于或等于0.1Mpa的蒸汽管路，外径＞ф159mm时，安装工地焊接的管子焊接接头，应进行无损检测抽查，抽查数量和部位由检验人员确定。

（2）抽检焊接接头的数量应至少为焊接接头总数的10%，且不少于2张。

（3）射线检测应符合现行国家标准《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》的有关规定，射线照片的质量要求不应低于AB级。

（4）受压管道和管子接头做探伤抽查，当射线检测结果不合格时，应做抽查数量的双倍数目补充检查。如补充检查仍不合格，则应对该焊工施工的同类焊接焊头全部探伤。

（5）焊接接头经射线检测发现存在不合格的缺陷时，应制订可行的返修工艺，填写“焊缝返修报告单”。一次返修可由指定焊工制订返修方案，经技术人员审查同意后返修。二次返修由焊接技术人员制订返修方案，总工程师审查，焊接技术人员现场监督返修。二次以上返修，由总工程师制订返修方案总经理批准方可返修。返修接头应外观检查和探伤合格。

（1）无损检测射线探伤报告和射线底片评定记录，应存入该安装锅炉技术档案，X光底片交资料室存档。并妥善保管、保存期不少于五年。

（2）若委托具备相应资质的单位进行射线探伤时，必须索取射线探伤报告，并存入该安装锅炉技术档案。所提供X光底片应交资料室妥为保管。

锅炉上的部件多而笨重，且绝大部分是须在高空中进行，因这些部件尤其是本体上的部件为承受高温、高压的，故在吊装中容不得半点损伤，因此对锅炉上设备的吊装不同于一般的，它对人员及吊装工具都提出了很高的要求，各吊装人员及安装人员应引起十分重视。

1、在吊装机具运到施工场地前，应派专业人员仔细检查各部位是否正常，对持有怀疑的部位要进行修理。

2、对需马上要投入运行的吊装机具，要先行对其试车，对试车稍有不正常的，应对其进行全面检查，直至正常后才能投入使用，切忌存侥幸心理而酿成重大事故。

3、对吊车、卷扬机必须由专人操作，其余的人均不得动用。

4、吊件的捆绊应由吊装专业人员进行。

5、吊装指挥人员只能由一名有吊装经验的人统一指挥，切忌多人指挥而酿成事故。

6、正式起吊前，先对吊件缓慢试吊，遇问题迅速放下查找原因，在吊装中所有人尤其是无关人员必须远离现场，严禁吊件下面站人。

第17章焊　接　工　艺

1、所有受压元件的焊接和检验应符合现行国家标准以及《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》、《工业锅炉安装工程施工及验收规范》。

（1）、焊材应有产品合格证明书，并经检验合格，焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊工按指定的焊接作业指导书施焊。

（2）、对接坡口加工宜采用机械方法，也可用等离子、氧乙炔火焰等热加工方法，切割后必须除去影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。其坡口形状尺寸见图一。

A、当壁厚相同的焊口对接时，应尽量使内壁平齐，其错边量b不超过壁厚的10％，

B、当不等厚的管子、管件组成的对接接头的，应对较厚的一端进行加工，详见图一。

（3）、坡口加工后进行表面检查，其表面不得有裂纹、夹层等缺陷。

（4）、焊接接头前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接质量有影响的杂物。

（5）、应对所有对接焊口进行编号、焊接完毕应及时打上相应的焊工钢印等标记。

（6）对暂时不能对接的管口应进行封闭，妥善保护，防止杂物进入。，转动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。

根据焊接工艺评定报告，确定焊接材料。母材为20#低碳钢时，焊材选用Φ2.5的E4303焊条。

根据焊接工艺评定报告，采用手工电弧焊时焊接参数选择如下：

电弧电压V：22～25

焊接速度(cm/min):8

焊材烘干温度：100～150℃

（2）、定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道两端应修磨成缓坡，按图二组对焊缝。

（3）、不得在焊件表面引弧或试验电流，引弧应在坡口内进行，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。

（4）、在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。

（5）、现场焊接必须设置有效的挡风防雨措施。且无有效的防护措施时。当管道的施焊环境出现下列情况时，应停止焊接：

A、电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；

B、相对湿度大于90(；

D当环境温度底于0℃，对不预热的管道焊接前应在始焊处预热15℃以上。

（6）、当管子的公称直径DN≤60mm的对接焊缝可采用全钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；当管子的公称直径DN＞500mm的对接焊缝可采用单面焊双面成型或采用内封底焊。

（7）、管道焊接时应采取措施防止管内穿堂风。

（8）、马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得少于2层，并且具有圆滑过度到母材的几何形状。

（9）、焊接完毕后，如实填写焊接记录及焊接工艺卡。

（1）焊接锅炉受压元件之前，应制定焊接工艺指导书，并进行焊接工艺评定，符合要求后方可用于施工，检验员应检查该受压元件焊接是否在焊接工艺评定合格范围，并检查焊工是否按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。同时，检查焊接模拟试验是否在有效期内。

（2）焊接锅炉和受压元件焊工，必须持有锅炉压力容器焊工合格证，且只能在有效期内担任考试合格范围内的焊接工作。检验员监督焊工对所焊接头是否持证上岗。

（3）锅炉受热面管子及其锅炉范围内受压管道及其他受压管道的焊接对口，内壁应平齐，其错口应小于壁厚的10%，且不应大于1mm。焊前应倒坡口并打磨除锈。

（4）锅炉的受压元件焊接，应使用经检验合格的焊接材料。焊条应按工艺要求进行烘干。焊接时使用保温筒。检验员监督焊材发放是否合格，烘干要求是否符合要求。

（5）受压元件焊缝的外观质量，应符合下列要求

A、焊缝高度不低于母材表面，焊缝应圆滑过渡，焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔。

B、焊缝咬边深度不应大于0.5mm，两侧咬边总长度不应大于管子周长的20%，且小于40mm。

（6）受压元件焊接接头的探伤按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定进行。射线照相的质量不得低于AB级。

检验员对锅炉受压元件的焊缝按上述要求进行表面质量检查合格，同时，按焊接部位、焊材牌号、批号、表面质量检查结果等记入“蒸汽锅炉安装质量证明书”，并存入锅炉技术档案。

A焊缝外观要求良好，外观应平缓过渡，接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在，不锈钢及合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象。

B螺纹接头采用密封焊时不得用密封带材料。其外露螺纹不应过长，并全部由密封焊缝覆盖。

C焊缝外观成型良好，外形平滑过渡，焊缝宽度以盖过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝余高Δh=1+0.2b，且不大于3mm，（b为组对后的坡口宽度），角焊缝焊脚高度符合设计规定。

D焊缝的咬边不得大于0.5mm，连续长度不应超过100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10％。

A焊缝内部质量检验，采用无损检测方法。对接焊缝采用射线透照(RT)，壁厚大于等于20mm时，用(射线；壁厚小于20mm时，用(射线；角焊缝采用渗透方法检测(PT)。射线检测应在外观检查合格和进行。

B对于受现场条件限制,需用超声波检查代替射线探伤时，应经施工单位技术总负责人、监理单位和业主有关部门的负责人批准。

C焊缝射线检测数量按设计规定的管道级别或类别及相应的施工验收规范执行。

D抽样检测的焊接接头，由质量检查员根据焊工和现场的情况随机确定。

E同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则该焊工所焊的全部焊缝都应检验。

F无损检测后焊缝缺陷等级的评定应符合GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定。射线照相的质量不得低于AB级。

H、同一焊缝的返修次数，不锈钢、合金钢不超过二次，其它焊缝不超过三次。

I、修补焊一般采用与正式焊相同的焊接工艺。

风室及布风板的安装详见图纸及安装说明书要求.

基础复核.放线、验收、校水平

钢架立柱、横梁吊装、安装

集箱、下降管、水冷壁管、省煤器安装

滨江镇三联村挡土墙施工方案进入锅炉炉墙砌筑及电器控制系统安装

钢架校正、就位安装工艺

锅炉本体管道及附件安装工艺

锅炉主要附件及仪表安装工艺

主要辅助设备安装及试车工艺

新氢压缩机基础施工方案严密性试验、暖管工艺及试运行