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宝新四期工程5#冷轧机管道安装施工方案

3.3.2施工机具，设施进退场

机械：8t加长载重汽车6台班

4.1液压、润滑及轧制油系统管道安装

在轧机系统管道安装中，对于液压润滑管道及轧制油管道配制的要求较高，在管道配制前，其素材管道均要预先进行槽式酸洗，再进行配制。（详细管道酸洗、冲洗见《轧机液压润滑管道酸洗、冲洗施工方案》）

略蒙隧洞施工方案4.1.1液压、润滑系统管道施工流程图

4.1.2各油介质管道安装施工要点

1)各油介质系统的管道、管件使用前的检查

a、所有材料、设备供货的管道、管件都必须具有出厂合格证、材质证

明书，其材质、型号、规格应和设计相符，压力等级不同的道、管件

b、管道及管件的表面不得有裂纹等影响使用的缺陷。

c、管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽、划痕等影响使

用的缺陷；管道附件的螺纹部分，应无裂纹及影响使用和装配的陷。

d、橡胶密封圈的表面应光滑、平整，不允许有老化变质、气泡、凹凸

不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。

a、管道加工配制前，素材管道应经槽式酸洗，管道切割一律采用机

械方法进行切割加工，不宜用砂轮片切割管道，液压、润滑管道严禁

使用气割进行切割作业。

b、机械切割后，管道内处表面必须平整，不得有裂纹、皱皮，管口处

的切削粉末、毛刺应清理干净。

c、管道管口的坡口加工应采用坡口机进行加工，配制管道时，弯管

部分应尽量采用煨管机进行冷弯，只是在空间狭小、无法弯管的地方

才使用成品弯头进行配制；煨管时，严禁使用加热的方法进行煨管。

d、管道弯曲的最小半径以及两相邻管弯曲部分最小距离均应符合

e、对于轧制油系统中管径较大的管道，无法在现场配制时采用机械方

法进行切割，允许采用火焰切割方法进行下料，但切割完后，必须将

管道内部清理干净，不得有任何切削、氧化铁渣子等杂物，管口切割

处应用砂轮机磨光，并打磨出坡口。

a、管道焊接的坡口形式见附表2。

所有焊接材料应具有制造厂的合格证明书。焊条在使用前应进行

烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条的药皮无脱落和明显裂纹；氩

弧焊丝在使用前应清除表面的油脂、锈蚀，在确定选用焊条型号前，

c、所有油系统的管道焊接（包括液压、润滑及轧制油系统）都必

须采用氩弧焊打底，对小口径的管道，可采用氩弧焊一次焊接型，对于口径较大、壁厚较厚的管道采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面成型的焊接方法。而对于所有的液压管道，在焊接过程中管内必须充有隋性保护气，以防止管子内壁发生氧化。

管道的焊接质量必须符合《冶金机械安装工程施工及验收规范液

压、气动和润滑系统》YB207－85的规定或有关技术标准。液压管道

焊接完后，要对焊缝进行射线探伤检查，系统工作压力高6.3MPa的

管道，其对口焊缝质量不应低于Ⅱ级焊缝标准。

系统工作压力低于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不应低于Ⅲ级

液压系统管道焊缝x射线探伤抽查量为：

工作压力＜6.3MPa，抽查率为5％，

工作压力6.3~31.5MPa，抽查率为10％

工作压力＞31.5MPa，抽查率为100％

4)管道循环酸洗、冲洗

管道的循环酸洗及油冲洗详见（轧机管道系统酸洗、冲洗施工

5)管道系统调试及试压。

油介质管道经酸洗、冲洗，质量达到要求后，就可以进行系统

的单体调试及管道的压力试验。辅助液压系统的试验压力为其工作压力的1.5倍，主液压系统的试验压力为其工作压力的1.25倍。

在系统进行压力试验时，系统中的油缸、油马达、压力继电

器、比例阀、伺服阀、蓄能器等均不得参加系统的压力试验。压力试验完毕后，这些元件才能恢复。

4.2水、风、气系统管道安装

对于水、风、气系统的管道施工不作特殊的要求，管道的焊接可

以不用氩弧焊打底，允许用手工电弧焊直接焊接，但仍然要将管道内

清理干净，并使切口光滑无毛刺。

管道施工完后，要根据规范的要求对系统进行压力试验，其

试验压力为工作压力的1.5倍。

4.3各系统管道安装的一般规则

1)管道安装顺序一般遵循先内后外，先大后小，先主管后支管，先高压管后低压管，先定位管后中间管的原则。管道的敷设的位置应考虑便于以后的拆装、检修的方便，且不防碍生产人员行走及机电设备的运转、维护和检修；

2)管道连接时，不得用强力对口以及加热管子、加偏心垫或多层

垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

3)管道安装期间，敞开管口应加以封闭，防止管道内部被污染。

4)对于机体上的管道，应尽量贴近机体，但不得防碍机器的运转。

5)管子与设备连接时，不得使设备受到附加压力。

6)在管道安装时，不得用铁质工具敲击管道，且在不锈钢管与支架之间垫入不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶片，防止不锈钢与碳钢直接接触。

7)软管安装应避免急弯，最小弯曲半径应在10倍管径以上，与弯管接头连接处应有一段过渡部分，其长度不应小于管道直径的两倍。

8)在静止和随机移动时，胶管不得有扭转和变形现象，其长度除

满足弯曲半径和行程外，还应有4％左右的余量，胶管安装后，其相互间及由其它物件间不得有磨擦现场。

管道在涂漆前应清理其上的杂物、铁锈等，并按宝新统一规定的色彩标记进行涂装。

5.1配管前应严格检查管道、管件的质量，管内壁必须光滑，不得有

较大的锈蚀麻点现象。各类钢管必须有材料合格证、材质证明书。

5.2施工前认真熟悉图纸、说明书、工艺要求，按要求认真执行每道

5.3管件、仪表必须认真清点，分门别类放置于货架上，不能随意堆放。

5.4严格遵守液压、润滑油管施工操作规定。

5.5施工时保持现场清洁整齐，配好的管段下班前应封好管口。

5.6配置循环冲洗的临时管道一定要按正式管道一样严格要求。

5.7已进入现场的设备，发现管口封堵胶落的要及时封闭。

5.8由制造厂供应的油缸、阀架等须经宝新、制造厂、设计部门与施工单位共同检查确认，认为内部清洁度达到要求后，再与系统连接。若有争议应拆卸抽查，发现污物应全部拆卸清洗。

5.9在循环冲洗阶段必须保持现场清洁。

6.1管道系统安装开工前，应向施工班组进行详细的施工技术及安全交底，提高全员的安全意识和自我防护意识。

6.2施工前应封闭有可能造成坠落事故的各种孔洞。

6.3在不能封闭的较大的孔、地沟等处GB／T 37470-2019 结构三维码防伪技术条件，应设有防护围栏。

6.4在高处及地沟边缘处施工时，应搭设脚手架，且施工人员应系好

6.5液压站、地下油库通道等处在油循环前应配备足够的消防设施，灭火器材应放在专用的货架上，严禁随地乱放。且灭火器材应由专人进行管理。

6.6液压站装油后，就要建立禁区出入证制度，无关人员不得随意进

6.7在进行循环循环冲洗时，除操作人员外，其它人员不得操作电境

源、阀门等，并且应在阀门上挂上指示牌，以防误操作。

6.8酸洗作业时，必须使用防护眼镜、防酸工作服、防酸胶鞋及防酸

6.9酸洗药品属于危险品PE管专项施工方案，应按规定进行保管储藏。